Comme l'extrudeuse peut produire une variété de formes de produits en plastique, chaque forme et différentes spécifications de produits en plastique dans le moulage par extrusion, il existe un ensemble de formes spécifiques de moulage, des tailles de moules spéciaux, de sorte que l'extrudeuse avec moulage de produits en plastique les types de moules sont plus, comme une variété de spécifications du tuyau, de la barre, du profil, du matériau de la plaque (feuille), du film, de la soie, du filet et des produits à courroie plate avec des moules de moulage, tous ont différents Il existe différentes tailles de moules spéciaux.

  La qualité de la conception et de la fabrication des moules a un impact majeur sur la qualité des produits moulés en plastique. Si la structure et les dimensions ne sont pas sélectionnées et conçues correctement, elles ne peuvent parfois même pas être produites. Les exigences relatives à la fabrication et aux conditions de travail des moules sont les suivantes.

1) Exigences pour l'acier utilisé dans la fabrication de moules. ① Bonne résistance à la chaleur, petite déformation dans l'environnement de travail à haute température. ② Forte résistance à l'abrasion. ③ Résistance à la corrosion, longues heures de travail dans un environnement en fusion avec des gaz corrosifs, difficile à corroder, rouiller et oxyder. ④ Bonne usinabilité. ⑤ Couche d'oxyde mince et faible déformation lors du traitement thermique. ⑥ L'acier allié utilisé dans la fabrication des lèvres de moule et des bandes de contrôle d'écoulement, en plus des conditions ci-dessus, doit également avoir une bonne élasticité. Les aciers couramment utilisés pour la fabrication de pièces de moules sont : 45, 40Cr, 65Mn, T8A, T10A, 2Cd3, 3Crl3 et 38CrMoAlA, etc.

  2) Lors du moulage de produits en plastique à partir de différentes matières premières, la structure du moule doit être choisie pour mieux leur convenir. Par exemple, si de la résine PVC est utilisée pour la production et le moulage de tuyaux, une structure de moule à passage direct doit être utilisée ; si une résine PE ou PP est utilisée pour l'extrusion et le moulage de films, une structure de moule avec un mandrin rainuré en spirale doit être utilisée, qui est perpendiculaire à la direction du flux de fusion extrudé.

3) À l'intérieur du moule, la cavité d'écoulement en fusion doit être profilée et les transitions entre les différentes sections de diamètre doivent être reliées par des arcs de cercle, c'est-à-dire qu'il ne doit pas y avoir d'impasses ou d'écoulement stagnant dans la section d'écoulement en fusion.

  4) La section transversale de la cavité d'écoulement de fusion dans le moule doit être progressivement réduite à un certain taux de compression à l'embouchure du moule de formation de fusion, de manière à éliminer le joint de liaison à l'état fondu causé par le support de cône de collecteur et à fabriquer le produit dense. Le taux de compression est le rapport entre la section transversale de l'écoulement à la sortie du porte-cône collecteur et la section transversale de l'écoulement à la sortie du moule. Selon la matière première utilisée pour le produit moulé, le taux de compression est généralement compris entre 3 et 10.

  5) Le moule doit avoir le moins de pièces possible, être compact et de forme symétrique pour faciliter l'installation, le démontage et l'agencement du réchauffeur. 6) Les pièces du moule doivent avoir une force de travail suffisante. Les pièces principales doivent être trempées et la surface de travail du moule à bouche doit avoir une dureté élevée, généralement pas inférieure à 40 ~ 45 HRC.

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